只进行设备技改？OUT了！
宁海一企业“云技改”让人均产值翻倍
员工130人，产值7000万元，这是宁波德科精密模塑有限公司去年交出的成绩单，人均产值达到50多万元。而放眼行业内，员工规模相近的模具企业，人均产值平均只有二三十万元。“我们最终希望人均产值能做到70至100万元，这样企业的优势和生存空间便很大了。”宁波德科精密模塑有限公司执行副总经理尹立兴说道。“德科精密”的底气来自于企业正在推行的“云技改”项目。走进“德科精密”，模具生产车间里十几台55寸电子屏，整齐划一地悬挂在生产管理办公区上方。尹立兴告诉我们，他们企业的所有模具产品，哪些在设计中、哪些已经已经下发图纸、原材料有没有到货、生产到哪一个工序了，谁加工的、什么时候加工的、加工了多少量等等信息都在这些电子屏上清楚显示出来。每天早上，员工上班，他所在工段这一天的生产安排，生产优先顺序、工作量就会通过这些电脑自动发送到他们的工作任务清单上。未来一段时间各工段的工作负荷和排产计划都能提前预知，如有超负荷、逾期交货风险，系统能发出预警，生产管理人员能提前做出决策处置。“德科精密”主要从事设计制造精密塑料和锌合金压铸模具，目前汽车安全带卷带器产品系列是德科精密核心重点业务之一，与传统模具不同的是，这些产品对模具精密度要求非常严格，产品尺寸公差和形位公差要控制在正负5个丝以内，一些关键产品要求更高。而且一个简单产品的管控尺寸就多达五六百个，要完成要求这么高的产品交付，需要高水平的模具前期分析、设计、项目管理、生产工艺控制、零件的检测、模具装配、试模验证等各环节按规范的流程和标准按客户既定的技术指标、时间节点来协同完成，考验的是一个企业的体系化的协作管理能力。“我们模具行业的生产管理一直以来更多的是靠人来推动，一个月做几套或者十几套，还能掌控；但一个月要做几十套、上百套，一套模具有几十上百个零件，再靠人去排计划和跟踪，是一个巨量工作，远远无法做成，这是模具行业管理难、产值和规模难以做大的很重要的原因。”尹立兴说，从那时候开始，企业就开始考量生产管理的技改。2008年，企业着手开发“云技改”系统，利用信息化系统，对每个模具生产项目进行有效的管理。“德科精密”在开发“云技改”系统过程中也遇到不少挑战。第一个难题便是怎么把仓库“搬”上网。一开始，“德科精密”发现仓库材料、标准件、非标件品类太多，很乱，很难搞清楚有多少物料，而且要进入系统，每个物料都要有一个品号才行，他们整整花了近半年，建出了2万个品号，才把所有仓库的物料按类别理清楚、做规范，并在系统中给每个物料安上一个特定的ID身份。物料有了唯一的ID身份，那设计人员在设计模具过程中如何规范的调用这些物料呢？这是“德科精密”最棘手的问题。没有规范的标准，即使是同一套模具，不同的设计人员设计出来的结果都是存在很大差别的，这样就容易造成模具设计标准不一样、物料选用规格型号也会不一样，模具的制造成本、设计人员的效率、工作成效就存在很大的差别，而且很容易犯错。”尹立兴说道。就如何规范设计标准，他们花了三到五年的时间来建立自己的标准数据库，并且把所有客户的设计标准全部规范建设到数据库中，一户一档案，量身定制数据，以便清楚的区分。通过“云技改”德科精密实现了从“靠人推动”到“系统拉动”的生产模式，企业生产效率和成本控制水平得到明显的提高。一项数据可以说明“云技改”的成效，在技改之前，“德科精密”每年生产出错率很高，诸如设计图纸搞错，或零件买多等等，每年损失大概七八十万元，而那时候产值不到1000万元，也就是说，出错率达到10%，吃掉了大部分的利润。而“云技改”后，生产出错的损失降到了每年五到七万元左右。□ 浙江新闻客户端 |记者 陈醉 共享联盟宁海站 蒋攀 通讯员 周如歆
□ 编辑：林大海
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